La récupération des solvants dans le processus de finition

Le processus de finition dans l’industrie du meuble regroupe l’ensemble des opérations qui donnent au produit en bois son aspect esthétique, assurent sa protection de surface et lui confèrent les caractéristiques tactiles recherchées.

Il s’agit d’une étape importante dans la fabrication d’un meuble, puisqu’elle détermine notamment sa qualité visuelle, sa résistance et sa valeur commerciale.

Les principales étapes du processus

De la préparation du support à la finition finale par vernissage

1. Préparation du support

• Ponçage ou égrenage : cette opération permet d’obtenir une surface lisse et uniforme, d’éliminer les défauts, les résidus de colle ainsi que les fibres relevées.
• Nettoyage : les poussières, huiles et autres résidus sont éliminés à l’aide d’air comprimé ou de chiffons antistatiques. Pour cette opération, un solvant de nettoyage est souvent utilisé.

2. Application de la teinte ou coloration

Cette étape, facultative, permet de modifier ou d’uniformiser la couleur du bois.

Des produits à base d’eau ou de solvants peuvent être utilisés. Après l’application, un séchage est effectué, naturellement ou en étuve.

3. Application de la couche de fond

La couche de fond permet d’isoler le bois du produit de finition, d’uniformiser son absorption et de créer une surface lisse avant l’application du vernis final.

Selon le procédé de vernissage, différentes formulations peuvent être utilisées : polyuréthane, acrylique, nitrocellulosique ou à base d’eau.

4. Application du vernis ou de la finition finale

Cette étape permet de protéger la surface contre les rayures et l’humidité, tout en lui donnant son aspect final : brillant, mat, satiné ou naturel.

Différents types de vernis peuvent être utilisés :

• vernis à base de solvants ;
• vernis à l’eau ;
• vernis UV ;
• vernis à séchage rapide.

Ils peuvent être appliqués par pulvérisation, par voilage ou au rouleau selon le niveau d’automatisation du procédé de production.

L’application est ensuite suivie d’une phase de séchage ou de polymérisation, réalisée dans un four ou sous des lampes ultraviolettes.

Les installations les plus automatisées peuvent être équipées de machines de finition capables de traiter de grandes surfaces beaucoup plus rapidement qu’une application manuelle.

Le produit de finition peut être constitué d’un mélange semi-transparent de résines, de pigments et de solvants, ou d’eau dans le cas des systèmes aqueux. Il est appliqué en couche mince afin de laisser apparaître le support sous-jacent.

Ce type de finition permet notamment de modifier l’aspect chromatique et la profondeur visuelle de la surface, en créant des effets de transparence, de vieillissement, de patine ou d’ombrage.

Les machines utilisées pour ces opérations peuvent atteindre des vitesses élevées et travailler sur différents matériaux : bois, dérivés du bois, métal, plastique ou verre.

5. Effets spéciaux éventuels

Différents effets peuvent être réalisés en fonction du résultat recherché :

• patines ;
• laquages ;
• métallisations ;
• brossages ;
• vernis à effet naturel.

6. Polissage ou matification finale

Cette étape nécessite un savoir-faire particulier ou l’utilisation de machines de précision afin d’obtenir l’aspect final souhaité.

7. Nettoyage et maintenance des installations

Après chaque cycle ou à la fin du poste de travail, les pistolets de pulvérisation, les tuyaux et les réservoirs doivent être nettoyés.

Cette opération est généralement réalisée à l’aide d’un solvant, notamment de l’acétone.

Une fois utilisé, le solvant de lavage est contaminé par les résidus issus du procédé de finition.

Il peut alors être :

• confié à une entreprise spécialisée dans le traitement des déchets ;
• ou régénéré directement dans l’entreprise à l’aide d’un recycleur de solvants.

La distillation permet ainsi de récupérer une partie importante du solvant afin de pouvoir le réutiliser, tout en diminuant la quantité de déchets produite et les coûts liés à leur élimination.

Pourquoi recycler les solvants directement dans l’entreprise ?

Tricolor Industries propose des unités de distillation destinées à la récupération des solvants utilisés dans les ateliers de peinture et de finition.

L’installation d’un recycleur de solvants peut présenter plusieurs avantages :

• réduction des achats de solvants neufs, avec une récupération pouvant atteindre 90 à 95 % selon l’application ;
• diminution des coûts de traitement des déchets liquides dangereux ;
• amortissement rapide de l’investissement dans certaines configurations ;
• réduction de la quantité de déchets dangereux produite ;
• diminution de l’impact environnemental du processus de finition ;
• meilleure maîtrise des consommations ;
• réduction de la manipulation de solvants neufs et de résidus ;
• meilleur contrôle des émissions de COV, les Composés Organiques Volatils ;
• amélioration de l’organisation et de la propreté de la zone de peinture.

Le cas particulier de la récupération de l’acétone

Le nettoyage des rouleaux d’une machine de finition nécessite un solvant disposant d’un pouvoir dégraissant suffisant.

Un nettoyage réalisé avec un solvant trop faiblement dégraissant peut laisser une fine pellicule sur les rouleaux. Lors de l’application suivante, ces résidus risquent alors d’être transférés sur la pièce et de provoquer des défauts de finition.

C’est notamment pour cette raison que l’acétone est couramment utilisée : elle possède un pouvoir dégraissant élevé.

Pourquoi la qualité du solvant régénéré est-elle importante ?

Lors de la distillation d’une acétone contaminée, le distillat peut contenir de faibles quantités d’autres solvants initialement présents dans les peintures ou les vernis.

Si leur concentration devient trop importante, la qualité de l’acétone régénérée peut être altérée.

Des solvants ayant un pouvoir dégraissant plus faible peuvent alors réduire l’efficacité du nettoyage et laisser une légère pellicule sur les rouleaux de vernissage.

Le prélavage du condenseur

Pour limiter ce risque, Tricolor Industries propose une solution permettant de séparer les différentes phases de la distillation.

Le recycleur de solvants peut être équipé :

• d’un système de commande permettant de gérer différentes phases du cycle ;
• d’une vanne à trois voies permettant de séparer le distillat en sortie.

Séparer les premières fractions du distillat

Au démarrage du cycle, les premières gouttes de solvant sont dirigées vers un récipient spécifique.

Cette phase de prélavage permet de nettoyer le condenseur et d’évacuer d’éventuels résidus provenant de la distillation précédente.

Une fois cette première phase terminée, la vanne commute vers le récipient principal afin d’y récupérer l’acétone purifiée.

Séparer également les dernières fractions

Sur les recycleurs de solvants équipés d’un rotor interne à pales racleuses, il est également possible de programmer une phase finale de séchage à haute température.

Cette étape permet d’obtenir un résidu plus sec, pouvant aller jusqu’à une forme pulvérulente selon le produit traité.

Avant cette phase finale, la vanne peut à nouveau diriger le solvant vers le premier récipient afin d’éviter que les fractions potentiellement contaminées par des solvants à point d’ébullition élevé ne se mélangent au distillat principal.

Recycler ses solvants pour réduire les déchets et les consommations

Dans les ateliers utilisant régulièrement des solvants pour le nettoyage des équipements de peinture et de finition, la récupération sur site permet de limiter les volumes de solvants neufs achetés et les quantités de déchets liquides à faire traiter.

Le choix du recycleur de solvants doit toutefois être adapté au type de solvant utilisé, aux contaminants présents et aux volumes générés.

Tricolor Industries accompagne les industriels dans le dimensionnement de leur installation et le choix d’un recycleur de solvants adapté à leur procédé.

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